Kommissionierung

Automatisiertes Handling ist hier das A & O

Auf der diesjährigen LogiMAT 2012 in Stuttgart konnten Messebesucher die neuesten Entwicklungen auf diesem Gebiet kennenlernen. Zugleich zeigte die Messe einmal mehr, wo und wie sich die Kommissioniertechnik verändert.

 

Einfach aus dem Lager holen  

Kommissioniert wird bei der Mehrzahl aller Produzenten (grosse wie kleine Unternehmen) durch den Gang ins Lager, um die gewünschten Artikel heraus zu holen. In vielen Betrieben erfolgt dies heute mittels speziellen Flurförderzeugen. Aber auch diese grösstenteils auf den Kommissionierprozess zugeschnitten.

Jungheinrich hat kürzlich einen neuen Schmalgangstapler auf den Markt gebracht. Hierbei handelt es sich um einen Elektro-Kommissionier-/Dreiseitenstapler vom Typ EKX 410. Das Fahrzeug, das ausschliesslich im Schmalgang eingesetzt wird, kann dabei sowohl zum Ein- und Ausstapeln von Paletten oder Gitterboxen als auch zum direkten Kommissionieren einzelner Artikel aus den Lagergestellen genutzt werden.

Beim EKX 410 handelt es sich um einen Hochregalstapler mit einer Tragkraft von bis zu 1.000 Kilogramm. Das Fahrzeug erreicht Hubhöhen bis über neun Meter und steht dank der Drehstromtechnik für eine hohe Umschlagleistung im Schmalganglager. Das Handling von Mensch und Maschine stehen ganz im Einklang. Durch die sehr tiefe Schwenkschubführung und das Panorama-Hubgerüst bietet sich ihm eine hervorragende Sicht auf Fahrbahn und Last. Ein schalterloses Zweihand-Bedienkonzept sorgt für ein deutliches Mehr an Komfort und Sicherheit für den Staplerfahrer/ Kommissionierperson.

Mit der Markteinführung des Fahrzeugs ist es dem Bediener möglich, die herstellereigene Lagernavigation auch auf diesem Fahrzeug in vollem Umfang zu nutzen. Das Fahrzeug kann mit kundenspezifischen Lagerverwaltungssystemen kommunizieren. Die Informationen des Lagerverwaltungssystems gehen dabei via Logistik-Interface in die Steuerung des Schmalgangstaplers. Dazu erhält das Fahrzeug vom Lagerverwaltungssystem Ein-, Auslager- oder Kommissionieraufträge, die der Bediener auf dem Info-Panel nur noch bestätigt. Der Fahrer steuert dann den Gang an, in dem die Ware lagert. Innerhalb des Ganges beginnt anschliessend die halbautomatische Anfahrt des Lagerplatzes durch das Fahrzeug selbst. Die gewünschte Regalposition wird nach Freigabe durch den Bediener auf kürzestem Weg, mit optimaler Geschwindigkeit und niedrigstem Energieeinsatz, angefahren. Die Erfahrungen zeigen, dass mit der Nutzung der Lagernavigation die Umschlagleistung um bis zu 25 Prozent gesteigert werden kann.

 

Automatisierung ermöglicht Höchstleistungen

Swisslog zeigte unter dem Label "ProPick Workstation Family" anlässlich der LogiMAT 2012 eine Reihe von neuen Kommissionierstationen. Als besonderes Highlight konnten Messebesucher dazu den neuen High-Speed Ware-zur-Person-Kommissionierplatz selbst ausprobieren. Das innovative, moderne Design bietet jedem Mitarbeitenden ein ergonomisches Arbeitsumfeld, das auf individuelle Bedürfnisse eingestellt werden kann. Mit über 1000 Picks pro Stunde sorgt die Pickstation für höchste Effizienz.

ProPick ist eine Kommissionierstation im Hochleistungsbereich, die die gültigen europäischen Bestimmungen bezüglich Sicherheit und Nachhaltigkeit erfüllt. Beim System ProPick haben neben der Effizienz vor allem die Gesundheit und der Schutz der Mitarbeitenden höchste Priorität. Der Arbeitsplatz lässt sich auf jede Nutzerperson individuell anpassen: Bewegliche Böden und verstellbare Bildschirme sorgen für bestmögliche Ergonomie. Hinzu kommen Schallschutz und optimale Lichtverhältnisse. Die Benutzeroberfläche ist per Touchscreen intuitiv zu bedienen. Zudem sind die Geräte leicht zu warten.

Eine Picking-Station im neuen Logistik- center des Uhrenherstellers Tissot.  B: Stöcklin

ProPick bietet als High-Speed Ware-zur-Person-Kommissionierplatz für Leichtgüter weitere Vorteile. Die

 

1:1-Kommisioniermethode erlaubt bis zu 1000 Picks pro Stunde, dies bei sehr hoher Genauigkeit. Dieser hohe Durchsatz lässt sich nur durch die ergonomische Umgebung erreichen. Dazu gehörten eine anpassbare Kippvorrichtung sowie eine permanente, automatisierte Zufuhr von Transportgütern. Ausserdem ist die Arbeitsstation so konzipiert, dass die Mitarbeitenden sich höchstens um 90 Grad drehen und/oder einen Schritt zu Seite machen müssen, was für eine ergonomische Haltung empfohlen wird.

 

Gesamtkonzeption kundenspezifisch realisiert

Um der rasanten Entwicklung des Uhrenherstellers Tissot auch in Zukunft Herr werden zu können, hat das Unternehmen in den Bau eines neuen Logistikzentrums investiert, das im Sommer 2011 im schweizerischen Le Locle in Betrieb genommen wurde. Nicht zuletzt ermöglicht die neue Ausgestaltung der Logistik auch Synergien in sämtlichen Stufen des Fertigungsprozesses von Tissot.

Das Aussergewöhnliche ist nebst der Architektur der markanten Gestaltung des Kubus vor allem das Fassungsvermögen von 7500 m3  mit bis zu 12 Mio. Komponenten, Uhren und Accessoires. Betrieben wird die Anlage im 2-Schicht-Betrieb, jeweils 16 Stunden an fünf Tagen in der Woche.

Kern der Anlage, die komplett vom Intralogistikspezialisten Stöcklin AGkonzipiert und erstellt wurde, ist ein vollautomatisches, Kleinteilelager (AKL), welches mit 32000 Behälterstellplätzen über fünf Gassen bestückt ist, die durch fünf Regalbediengeräte (RBG) aus der Stöcklin BOXer-Baureihe bedient werden. Die Gassenlänge beträgt 23,5 m, die Bauhöhe 15 m.

Ein Hochregallager für Kleinteile.

Über zwei fördertechnisch miteinander verbundene Ebenen, die jeweils mit einem Fördertechnik-Loop ausgestattet sind, finden sich klar definierte Funktionsbereiche. Im Erdgeschoss sind dem AKL angegliederte Arbeitsplätze für die Komponenten-Kommissionierung installiert worden. Das Obergeschoss ist für die Kommissionierung von Fertigwaren bestimmt. Ergänzt wird das AKL durch eine Durchlaufregalanlage für Schnelldreher (Uhren) sowie ein manuell bedientes Palettenregal, in dem vornehmlich Accessoires Platz finden.

Die Auslageraufträge werden mittels SAP-System über eine Schnittstelle an das implementierte Warehouse-Management-System (WMS) übermittelt und auf Basis erzeugter Rüstlisten nach dem FIFO-Prinzip gestartet.

-       Auf Ebene 2, die auch mit einer Etikettierstation ausgestattet ist, erfolgt die Zusammenstellung der Fertigwaren bzw. Uhren zu Kundenaufträgen.

-       Ebene 1 ist für die Kommissionierung der Aufträge des internen Kunden „Produktion" bestimmt.

Die Zusammenstellung der Komponenten erfolgt durch Mitarbeitende, die auf das Rüsten einzelner Warengruppen spezialisiert sind. Pro Warengruppe generiert das WMS eine eigene Rüstliste.

Unter Volllast lässt sich über die vier, auf doppeltiefe Lagerung ausgelegten RBG des Typs BOXer D1 eine stündliche Ein- und Auslagerleistung von jeweils ca. 640 Behältern erzielen. In diesen vier Gassen finden auch Umlagerungen statt. Die Leistung des BOXer E1 für die einfachtiefe Lagerung in einer weiteren fünften Gasse beläuft sich auf 123 an der Zahl. Somit sind in Summe jeweils ca. 765 Ein- und Auslagervorgänge pro Stunde möglich.

Auffällig ist die enorme Geschwindigkeit der ʹauf- und abfliegendenʹ AKL-Behälter sowie die der Regalbediengeräte. Die

Automatisierte Paletten-Förder- anlage. Bild: Vanderlande

Tissot-Mitarbeitenden in der Kommissionierung haben dennoch stets einen umfassenden Blick bzw. Überblick auf das Geschehen. Das wird mittels 3D-Visualisierung auf Bildschirmen zu sämtlichen Betriebs- und Prozesszuständen in Echtzeit erreicht. Hierbei werden die Positionsdaten der einzelnen Materialflussobjekte in kurzen Abständen zyklisch vom System erfasst und in eine dynamische, bewegungsanimierte Darstellung umgesetzt. Etwaige Störungen werden umgehend lokalisiert und angezeigt. Vorteil ist, dass die Mitarbeitenden im Leitstand in problematischen Situationen schnell eingreifen und den reibungslosen Betrieb wieder  herstellen können.

 

Klarer Fokus bezüglich Anlageneffizienz

Hilton Meats in Zaandam (NL) verarbeitet und verpackt Fleischwaren u.a. für die grösste Supermarktkette der Niederlande. Um die steigende Nachfrage der Supermarktkette und einigen anderen Handelsorganisationen befriedigen zu können, beabsichtigte Hilton Meats, die Lagerdichte in seinem Warenlager zu erhöhen und gleichzeitig die Effizienz der Kommissionierungsabläufe zu steigern.

Das von der niederländischen Vanderlande Industries installierte Auftragsbearbeitungssystem basiert auf dem Konzept zur automatischen Behälterkommissionierung. Die aus der Produktion kommenden Stapel mit einzelnen Lagergebinden werden in einem sechsgassigen automatisierten Miniload-System - einer vollautomatisierten Kommissionierung der Lagergebinde - mit einer Gesamtkapazität von 200.000 Lagergebinden eingelagert. Auftragsinformationen auf der Ebene der einzelnen Gebinde werden aus dem ERP-System (SAP) von Hilton an das VISION Warehouse Management System (WMS) von Vanderlande übermittelt.

Aus dem Miniload-System werden Stapel entnommen und mit Hilfe von zwei Staplern zu dem Rollwagen-­Ladebereich transportiert. Hier werden die Lagergebinde automatisch in der richtigen Reihenfolge auf Rollwagen geladen, und zwar mit einer Geschwindigkeit von 300 Rollwagen pro Stunde.

Das System umfasst das VISION.BPI-Modul (Business Process Intelligence), das Einblick in sämtliche Lagerhaltungsprozesse bietet und dadurch eine Optimierung des Logistikprozesses ermöglicht.

Diese Anlage ermöglicht einen effizienteren Kommissionierprozess als bisher, eine bessere Nutzung der vorhandenen Bodenfläche, eine Senkung der Betriebskosten und eine Verbesserung der Lagerverwaltung und -bestandskontrolle. Zudem ist diese Lösung skalierbar und so konzipiert, dass sie bei einem künftigen Wachstum des Unternehmens angepasst werden kann und auch ein Upgrade für eine so genannte "Store Shelf Ready"-Kommissionierung ermöglicht.

 

Robotik ist ein wichtige Anlagen-Komponente

Automation bei der Kommissionierung und Sortierung von Einzelflaschen ist bzw. war ein bislang technisch nicht realisierbares Vorhaben. Mit der von der Aberle Group auf der LogiMAT 2012 vorgestellten, zum Patent angemeldeten Neuentwicklung der deutschen Aberle Automation GmbH, das «Aberle AutoKomm», steht Unternehmen im Getränkemarkt, in Distributionszentren oder in der Medizin, Chemie- und Pharmaindustrie dafür eine effiziente Automationslösung zur Verfügung. Die einzigartige Systemkombination unter Einbindung der Robotertechnologie hat sich in einer ersten Anwendung bei BASF insbesondere bei der Sortierung unterschiedlicher Gebindegrössen in jeweils vorgesehene Lagersektionen bewährt. Besonderheit: Mit seinen integrierten Komponenten übernimmt die neuartige Systementwicklung für automatisierte Prozesse bei der Flaschenkommissionierung das Handling inklusive aller erforderlichen Validierungsprozesse wie messen, lesen und wiegen nach vorgegebenen Normen. Alle Prozesse der Kommissionierung und Validierung erfolgen ohne Zeitverlust direkt während des Verfahrens der Artikel mit dem Regalbediengerät.

Flaschen-Sortier- und Kommis- sionieranlage v. Aberle Automaton.

Die konzipierte Systementwicklung Aberle AutoKomm ist insbesondere für Aufbauten auf Regalbediengeräte (RBG) in automatischen Kleinteilelägern ausgelegt. Die im Wareneingang nicht sortenrein angelieferten Flaschengebinde werden dem RBG in Behältern zur Einlagerung über eine Zuführstrecke bereitgestellt. Im Tablarlager speichert ein Einlagerpuffer die Ladehilfsmittel. Dort nimmt sie das RBG auf und transportiert sie zu den Tablaren im Lager. Während des Verfahrens der Behälter im Lager werden die Flaschen von einem auf dem RBG montierten Dreiachs-Roboter per Lasertechnik vermessen, die Identcodes erfasst und die Flaschen verwogen. Parallel dazu übernimmt der Portalroboter anhand der erfassten Daten eine Sortierung und Zuordnung der Flaschen für eine sortenreine Einlagerung. Hierzu wird das entsprechende Tablar aus dem Lager gezogen. Mit einem integrierten Handlingsgerät bestückt der Roboter die Tablare mit den jeweiligen Flaschen. Anschliessend werden die Tablare an der gleichen Regalposition wieder eingelagert und die nächste Flaschengrösse einsortiert. Die Kommissionierung von Aufträgen aus den sortenreinen Lagerstellplätzen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge ebenfalls vollautomatisch.

Mit einem Leistungsvermögen bis zu 4.000 Flaschen pro Tag ist das System vor allem auf kleinere und mittlere Durchsätze ausgelegt. Servoantriebe sorgen dabei für ruhigen Lauf und präzise Workflow-Prozesse. Neben der Montage auf einem RBG kann die dank Verwendung von Aluprofilen nur etwa 30 Kilogramm schwere Systemkombination auch als Stand-alone-Lösung in vorhandene Warenflüsse integriert werden.

 

Quellen

Jungheinrich AG, CH - 5042  Hirschthal

Swisslog AG, CH - 5033  Buchs

Stöcklin Logistik AG, CH - 4147  Aesch

Vanderlande Industries Switzerland, CH - 3661 Uetendorf

Aberle Automation GmbH & Co. KG, D  - 74211 Leingarten

 

Autor

H.-Joachim  Behrend, TradePressAgency, CH - 9326  Horn, eMail: tpabehrend@bluewin.ch